设备外壳主体和盖板经常作为一套零件采购。图示产品包含深腔、多个台阶和凹槽、集成凸台、周边安装孔以及对应盖板结构。国内项目在打样阶段最容易出现的问题，不是单个尺寸完全无法加工，而是主体和盖板分别合格，装到一起后仍发生错位、干涉、间隙不一致或表面处理后配合变化。
询价时不要把主体和盖板拆成两个孤立零件
建议同时提供主体、盖板、装配模型和2D图纸，并标出主要装配基准、关键孔位、接触面及内部避空区域。若只提供两个独立零件图，加工方很难判断哪些尺寸需要跨零件关联，也不利于首件装配确认。
材料、数量、表面处理、外观等级、关键公差和交期应在询价阶段一起说明。设计仍在调整时，可先告知当前版本和预计变更点，避免样件完成后才发现图档版本不一致。
深腔和集成凸台要先安排加工顺序
主体内部有多层腔体、长槽、局部凸台和不同高度的安装区域。大量去料后，零件刚性会逐步变化。工艺路线需要考虑粗加工余量、刀具伸出、排屑、局部支撑和精加工顺序，不能一次性把所有深腔加工到底。
凸台周围材料被去除后，容易受到切削力和装夹力影响。加工时应保护凸台位置、高度和孔位关系，并在去毛刺、清洗及周转环节避免碰伤。内圆角和窄槽还会影响刀具选择，设计方最好在图纸中区分功能圆角与普通清根区域。
配套装配面需要在样件阶段实际验证
主体与盖板的周边区域可能承担定位、压合或密封功能，但具体要求必须由图纸定义。首件完成后，建议进行实物装配，检查周边是否贴合、孔位是否对齐、内部结构是否干涉，以及螺钉或连接件能否顺利安装。
如果设计包含密封槽、垫片或指定接触面，应明确槽宽、槽深、表面状态和允许间隙。不能仅凭照片判断密封等级，也不能在未确认涂层厚度时直接确定最终配合。
表面处理前后要分别考虑尺寸和外观
外壳可按图要求采用本色机加工、喷砂、阳极氧化、电镀、钝化、拉丝、抛光、喷涂或其他处理。不同工艺对尺寸、颜色和外观的影响不同，因此要提前指定遮蔽面、螺纹保护、配合面、允许色差和不可磕碰区域。
主体与盖板如果要求颜色一致，建议在同一批次内统一处理，并保留确认样板或外观标准。包装时应将两个零件隔离，避免金属面互相摩擦产生划伤。
从首件记录建立后续批量一致性
首件确认后，应固化图纸版本、加工程序、装夹位置、重点检验尺寸、外观标准和包装方式。批量检验可根据图纸覆盖腔体深度、凸台高度、孔位、周边轮廓、装配面关系和客户指定的形位要求。
测量方式可按特征选用卡尺、千分尺、高度仪、塞规、螺纹规、影像设备、三坐标或装配检具。需要首件报告、重点尺寸记录或批次检验资料时，应在采购订单中写明，便于排产和交付时同步准备。
国内项目下单前建议提供的资料
请准备主体与盖板2D图纸、STEP/STP装配文件、材料要求、样件和批量数量、关键公差、表面处理、外观标准、装配或密封要求、检验资料范围及期望交期。图档尚不完整时，也可以先发送样品照片、装配位置和已知尺寸，由工程师协助梳理评审重点。
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